Häufige Fehler bei der Installation von Kühlmittelpumpen und wie man sie vermeidet

Die korrekte Installation einer Kühlmittelpumpe ist entscheidend für ihre Zuverlässigkeit und Lebensdauer. Leider führen Fehler bei der Montage oft zu Ausfällen, die vermeidbar wären. Im Folgenden werden die zwei häufigsten Fehler beschrieben, die die meisten Probleme verursachen – und wie Sie diese umgehen können.

Fehler 1: Falsche elektrische Verdrahtung

Viele Kühlmittelpumpen arbeiten mit einem Einphasenmotor, der entweder zwischen zwei Phasen (400 V) oder zwischen einer Phase und dem Neutralleiter (230 V) angeschlossen wird. Ein häufiger Irrtum ist, dass zwischen den beiden Anschlussdrähten immer 230 Volt anliegen, da nur zwei Kabel verbunden werden. Tatsächlich liegt in den meisten Fällen zwischen den beiden Leitungen eine Spannung von 400 Volt an. Deshalb ist es unbedingt notwendig, vor der Inbetriebnahme die Spannung zu messen, um Schäden durch falsche Anschlüsse zu vermeiden.

Fehler 2: Zu hoher Kühlmittelstand

Der Flüssigkeitsstand im Kühlmitteltank darf niemals höher als etwa 2 cm unterhalb der Flanschhöhe sein. Wenn das Kühlmittel in die Lager gelangt, kann es die elektrischen Komponenten erreichen und den Motor beschädigen. Um das zu verhindern, kann man z. B. ein Überlaufloch in den Tank bohren oder Abstandshalter unter dem Flansch anbringen, um die Pumpe etwas anzuheben und so den maximalen Füllstand sicherzustellen.

Fehler 3: Zu niedriger Kühlmittelstand

Ein zu niedriger Füllstand ist zwar weniger häufig, führt aber ebenfalls zu Problemen. Wenn die Pumpe trocken läuft, kann sie überhitzen und beschädigt werden. Zwar sind viele Pumpen so konstruiert, dass sie Trockenlauf kurzfristig tolerieren, dennoch sollte ein ausreichender Kühlmittelstand immer gewährleistet sein.

Tipp: Wer auf die richtige Installation achtet, verlängert nicht nur die Lebensdauer der Pumpe, sondern verhindert auch teure Reparaturen und Produktionsausfälle.